現在位置：新エネルギー自動車部品のリベット事例：電池ボックスと構造部品のブラインドリベットによる効率化-BISUDI
国内の新エネルギー自動車製造拠点は自動化率が高いものの、多くの部品メーカーと2次サプライヤーは今なお人手でブラインドリベットを行っています。本稿では匿名化事例を用い、電池ボックスと構造部品を自動ブラインドリベットに変えた際の効率化ロジックを説明します。
一、部品工場のリベット課題
電池ボックス、バッテリーパック補機、シートフレーム、車体プレス部品は点が多く均一性の要件が高く、人手のブラインドリベットは夜勤のリベット漏れリスクが大きく、データ追跡もできないため完成車メーカーの体系審査を満たしにくく；アルミ部品では変形とシール性も管理する必要があります。
二、導入方案とデータ
| 項目 | 導入前 | 導入後 |
|---|---|---|
| 重要点のリベット漏れ | 目視検査、夜勤に時折発生 | 点計数と未完了通知でゼロに |
| 1ラインの人員 | リベット工4名 | 2名で機械監視＋巡回検査 |
| データ追跡 | 記録なし | IOをPLC/MESに接続、点を照会可能 |
| アルミ部品の品質 | 変形・傷のばらつき | 治具＋傷防止ガンノズルで均一性が向上 |
三、シール性と引張力の検証
電池ボックスは構造用接着剤、シールリング、ブラインドリベット/リベットナットの組み合わせを採用し、試運転段階で断面と板厚に応じた全体引抜きとシール検証を実施；量産トレイはロボット/ガントリーワークステーション、シートフレームなどはインライン計数デュアルガン機種を推奨します。エリアは、業界は新エネルギー車・自動車部品リベット。
ロボットリベットワークステーションとインライン計数デュアルガン・ブラインドリベット機を導入後、電池ボックスとシートフレームの重要点のリベット漏れがゼロ、データ追跡可能となり、1ラインの人員が約半減し、完成車メーカーの体系審査に合格して新規受注を獲得しました。
四、サプライヤーへのアドバイス
まず最も重要で審査が最も厳しい工程で試行し、機械を持ち込んだ現場サンプルでタクト、引張力、リベット漏れデータを取得してから、バッチで展開し、一括の大規模投資リスクを避けてください。
よくある質問
インライン式とロボット機種はIO信号と計数データを提供し、お客様の体系に合わせPLC/MESに接続して誤組防止トレーサビリティを構築できます。
シール用リベット、リベットナット、構造用接着剤、シールリングの組み合わせで、試運転時に電池ボックス工法に沿ったシール検証を行います。
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